浅谈地磅在筒仓快速定量装车中的应用

针对煤矿筒仓快速定量装车的需求，提出基于地磅称重技术，以汽车代 替称量容器，通过采集汽车的重量信号，控制定量装车的新的装车模式和流程。地磅的应 用，实现了煤矿筒仓的动态装车和静态计量的同步完成，在保证了装车精度和计量精度的同 时，提高了装车效率。

一、弓I言

目前大多煤矿企业在筒仓的装车运输过程中， 经常出现超载、欠载现象。随着国家政策在交通 运输方面的强制措施的执行，煤矿企业对筒仓装 车实现快速定量的要求越来越多。传统快速定量 装车是先定量后装车D_,通过定量仓预先称量出 待装重量再进行装车如图1所示。而现有大多 数筒仓结构紧凑，并没有空间增加定量仓，因此传 统快速定量装车模式不适合煤炭的筒仓装车。本文 主要讨论在筒仓下面增设地磅B],以待装车辆代 替定量仓，通过采集车辆重量信号，控制装车流 量，实现煤炭的筒仓快速定量装车如图2所示。

二、装车流程

将待装车辆看作定量容器，利用地磅称重原理，实现筒仓快速定量装车的要求。其与 传统快速定量装车模式的区别在于，传统模式下 的定量仓是不移动的，占有较大空间，而采用待 装车辆计重模式，其定量容器是移动的，随装车 情况进行移动装车，不占额外空间。其装车流程 也与传统装车模式有所不同，具体装车流程为 如图3所示。

1将待装车辆开至筒仓下初始装车位置；

2此时待装车辆应完全在汽车衡上，确认无误后计量车辆皮重重量，并准备启动装车作业；

3启动装车作业，打开放料闸门向车厢内放

料；

4根据放料情况指挥车辆向前缓慢移动装车；5待称重信号接近小给料值时，控制闸门至 小给料，此时车速逐步降为零；

6当称重数据接近目标值时，车辆停止移动 并进行精确配料；

7车辆在静止状态配料至目标值；

8关闭放料闸门，车辆下衡，完成定量装车。

三、关键技术和创新点

煤矿的筒仓一般有4个放料口，分两条装车 线装车，因此每条装车线都有两个放料口。在装 车过程中，两个放料口可单独装车也可同时装车。 筒仓快速定量装车以汽车衡称重技术为基础，通 过控制放料口闸门的启闭，实现了快速定量装车。

1以待装汽车代替定量仓，节省定量仓空间 位置，减少了筒仓高度，大大降低了建设成本， 不仅适用于老仓改造，更适用于新建筒仓。

2提出新的装车流程，为筒仓快速定量装车 的顺利实现提供了保障。

3实现了动态装车和静态计量的有机结合， 保证了装车速度和计量精度。

4 一次性完成皮重、毛重计量，杜绝了车辆 周转过程中的可能出现的作弊现象。

四、功能及实现 筒仓快速定量装车主要采用长台面汽车衡，在装 车的同时进行计量，既保证了计量精度又保证了

装车精度，避免了车辆超载、欠载现象，计量结 果可直接用于贸易计量。

㈠长台面地磅

筒仓在进行装车作业时，车辆需进行移动， 为保证称重信号的连续和准确性，车辆从开始装 车到装车完成都必须在汽车衡上，因此筒仓下的 地磅采用长台面地磅。地磅的台面长度应 根据车辆所需移动距离，在保证完成装车作业的 基础上进行确定。例如待装汽车长度为L,装车移 动距离为S,则汽车衡台面长度至少为L+S。

㈡动态装车控制

筒仓装车过程为动态装车，分为三个阶段。 第一阶段为粗装阶段，此时闸门全开，以大流量 进行装车；第二阶段为细装阶段，此时闸门半开， 以较小流量进行装车；第三阶段为配料阶段，此 时车辆停止移动，闸门以较小开口根据剩余待装 重量进行配重。

在动态装车过程中，每个阶段都有㈠个设定 值，以便于程序进行自动控制。第一阶段和第二 阶段属于装车的过程控制阶段，车辆在缓慢移动， 对称重精度要求不高。而决定最终装车重量的主 要是第三阶段配料阶段，此时装车重量已接近待 装重量，并在车辆静止状态采集重量信号，反馈 给闸门。控制系统根据所需配料重量控制闸门开 度和关闭时间，达到定量装车要求。

三静态计量控制

筒仓快速定量装车中的静态计量主要指装车 前的皮重计量和装车后的毛重计量。装车前车辆 上衡，位于初始装车位置，待稳定后计量皮重。 装车完成配料时，车辆在地磅上停止移动，待 稳定后计量毛重。皮重和毛重计量都是在静态下 完成，其结果满足GB/T 7723-2008《固定式电子 衡器》中准确度等级要求，可以直接用于贸易计

量。

五、结论与展望

煤矿筒仓采用地磅进行快速定量装车，可 以同时完成装车和计量，减少了车辆周转环节， 在保证计量精度和装车精度的同时，提高了装车 效率。其空间紧凑，几乎不占用筒仓空间，是目 前煤矿筒仓快速定量装车的发展趋势。

虽然长台面地磅的选用，有利于实现筒仓 的快速定量装车，但是其台面长度往往比筒仓直 径大，地磅要超出筒仓一部分，而车辆只能在 下衡后拐弯，因此，对车辆拐弯半径有一定要求。 在筒仓改造或者新建时，要充分考虑车辆走向和 拐弯半径，并对超出筒仓部分地磅做好防雨、 防风等措施。